物料的气力输送技术，至今已有近200年的历史。正压输送方式主要是用来输送粉体，这样，气力输送就不再局限于港口等处的装卸作业，也适用于一般工厂生产过程中的粉体输送。气力输送设备便逐渐普及于生产的各个方面，早期的气力输送均采用稀相输送，稀相输送存在能耗高、压损大的缺点。为了克服传统稀相输送的缺点，满足现代化大生产的要求，许多国家现在正致力于发展高料气比的密相气力输送技术，连续、稳定供料设备的开发成了把这一技术应用于实践的关键。
1.仓式泵的应用与研究
粉体输送是个既经典又新兴的课题。从发展之初到现在已经出现了多种输送装置，主要有机械输送和气力输送两种。机械输送装置包括：皮(链)带输送机、斗式提升机和螺旋输送机等；气力输送装置包括：空气斜槽、气力提升机、仓式泵和富勒泵等，同机械输送装置比起来，气力输送装置有其独特的优点：输送线路敷设自由，运行可靠、无粉尘飞扬，输送距离长，没有复杂和昂贵的传动装置，检修时间和费用也较少。因此，气力输送得到了广泛的应用。19世纪初，气力输进就已经用于港口的谷物装卸。随着气力输送理论研究的不断深入，气力输送装置也在一代代更新，现在用于气力输送的装置主要有仓式泵、空气输送斜槽、气力提升泵、富勒泵等。仓式泵主要包括单仓泵和双仓泵两种。
单仓泵在生产中得到了广泛应用，但在使用过程中，发现单仓泵也存在许多缺点：
(1)下料速度太慢，其主要原因是中间仓四壁有局部成拱或出现洞穴状现象；
(2)有“放炮”和中间仓冒灰现象；
(3)中间仓水泥外溢；
(4)水泥从开始输送到仓内和管道内水泥被全部送净的输送周期太长。
双仓泵的应用也比较广泛，但是，双仓泵在生产中常出现配件被吹坏，仓内水泥逃不出去，水泥装不进仓，水泥输送管道堵塞，停止工作时，水泥倒流回仓中等异常现象，严重影响了主机的运转。据统计，由于双仓泵的故障导致水泥磨停机的时间，占总停机时间的50%—70%，而且双仓泵在输送过程中发生故障较其它输送设备难判断和排除。因为导致事故的因素较多，如输送时高压气源的压力变化，双仓泵本身配件好坏，被输送水泥中有无杂物，输送管道有无漏气，排气、供气管道是否容易堵塞，以及操作是否正确均会导致其不能正常输送。
可见，气流速度、料气比、适用范围、自动化控制等问题已成为仓式泵改进焦点。国内外已有公司从研究开发低速、低压、连续、密相栓流新技术着手，来从根本上解决这些问题。这是一种在管道内输送散状固体物料的新技术，可在输送过程中同时加热、冷却和烘干。它的主要优点在于：当速度减少或粉料流量增大时，它比低的料气比输送具有较高程度的系统稳定性。只要物料颗粒的内摩擦角大于壁摩擦角，均可采同这种输送技术。满足这种条件的物料是十分广泛的，国外把这种技术用于对药品、谷物、水泥和砂糖等几十种物品的输送，这种技术特别适用于输送直径不大于8mm的颗粒状物料或粉状物料。对于脆性大的粉体(如磷酸盐)要实施气力输送就必须采用这种技术。
脉冲气刀式气力输送是近些年才发展起来的技术。这项技术属于低速、低压、密相栓流输送。当物料加入发送罐后，向罐内充入气体。物料在压力和重力的双重作用下进入输料管。进入输料管的物料达到一定量时，随即向管内喷入脉冲气流。这样物料在输送管中被割成一段料柱，一段气柱间隔状。各段料柱借助前后气栓静压差推动滑移至卸料点。该装置由贮气罐、发送系统、控制系统及附件等组成。
2.新型仓式泵的研究
当今水泥装备的趋势就是向大型比、自动化节能方向发展。随着输送量和输送距离范围的进一步扩大，原有的这些气力输送装置已不能满足现代化大生产的要求。在我国，水泥行业是耗能大户。水泥厂中除了窑和磨大量耗电以外，输送设备耗电也是不容忽视的问题。现有气力输送设备的动力消耗量大是一大缺点。气力输送的能量消耗是斗式提升机的2—4倍，是皮带输送机的15—40倍。
富勒泵的料气比比仓式泵要高，而且能实现连续供料，那么为什幺不用富勒泵来做稳流输送装置呢？因为它的电耗较高，输送粉体时所需的功率就达到空气压缩机额定功率的40%—80%，而这仅仅是把粉体进入高压管内消耗的功率。再说，在使用过程中螺旋轴磨损太快，所以用富勒泵作为密相气力输送系统的供料装置不是******的。仓式脉冲泵的电耗较小(仓式脉冲泵的单位电耗是仓式泵的0.5倍)，料气比也最高，但是仓式脉冲泵不能实现连续供料，所以，用仓式脉冲泵作为密相气力输送系统的供料装置也不是******的。
稳流仓式泵应用范围比单双仓泵广，对必需连续供料的地方，只能用稳流仓式泵。该泵输送量大，对节约能源来说是******的。(图/文www.changrong-jx.com)